模具是由眾多的零件組配而成，零件的質量直接影響著模具的質量，而零件的終究質量又是由精加工來完成保證的，因此說操控好精加工聯係重大。?

  在國內大多數的模具製造企業，精加工階段選用的方法一般是磨削，電加工及鉗工處理。在這個階段要操控好零件變形，內應力，形狀公差及尺度精度等許多技術參數，在具體的生產實踐中，操作困難較多，但仍有許多卓有成效的經曆方法值得學習。

  依據零件的外觀形狀不同，大致可把零件分三類：軸類、板類與異形零件，其共同的工藝過程大致為：粗加工——熱處理(淬火、調質)——精磨——電加工——鉗工(外表處理)——組配加工。

  零件的熱處理工序，在使零件取得要求的硬度的同時，還需對內應力進行操控，保證零件加工時尺度的穩定性，不同的原料分別有不同的處理方式。隨著近年來模具工業的開展，使用的資料種類增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬質合金外，對一些作業強度大，受力嚴苛的凸、凹模，可選用新資料粉末合金鋼，如V10、ASP23等，此類原料具有較高的熱穩定性和良好的安排狀態

  針對以Cr12MoV為原料的零件，在粗加工後進行淬火處理，淬火後工件存在很大的存留應力，簡單導致精加工或作業中開裂，零件淬火後應趁熱回火，消除淬火應力。淬火溫度操控在900-1020℃，然後冷卻至200-220℃出爐空冷，隨後迅速回爐220℃回火，這種方法稱為一次硬化工藝，可以取得較高的強度及耐磨性，關於以磨損為首要失效方式的模具作用較好。生產中遇到一些拐角較多、形狀複雜的工件，回火還不足以消除淬火應力，精加工前還需進行去應力退火或屢次時效處理，充分開釋應力。

  針對V10、APS23等粉末合金鋼零件，因其能承受高溫回火，淬火時可選用二次硬化工藝，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高溫回火並進行屢次，可以取得較高的衝擊韌性及穩定性，對以崩刃為首要失效方式的模具很適用。粉末合金鋼的造價較高，但其性能好，正在構成一種廣泛運用趨勢。